Referenz SportOkay
AutoStore® Kleinteilelager für SportOkay.com in Innsbruck
Das e-Commerce Unternehmen Sport Okay GmbH bietet als Spezialist für alpine Bekleidung und Sportausrüstung in ihrem Onlineshop www.sportokay.com über 200 Top-Marken an. Einzigartig weltweit ist die 3D Ansicht, mit der man seinen Artikel im Onlineshop anschauen und begutachten kann! Zehntausende zufriedene Kunden in Deutschland, Österreich, Italien und weiteren 15 Ländern lassen sich von den Sport-Spezialisten im Herzen der Alpen beliefern. Aufgrund der sehr positiven Entwicklung des Onlineshops wird SportOkay.com in Innsbruck in den Neubau eines Logistikzentrums investieren, in dem als zentrales Kommissioniersystem ein vollautomatisches Kleinteilelager System zum Einsatz kommt. Mit seinem AutoStore®-Konzept hat HÖRMANN Intralogistics überzeugt und den Auftrag zur Realisierung der Anlage erhalten.
Konzept
Das neue AutoStore®-Lager wird im zweiten Obergeschoss einer Neubauhalle errichtet. Im Erdgeschoss sind Arbeitsplätze für Wareneingang und Kommissionierung vorgesehen.
Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore-Systems für SportOkay.com wurden bei der Planung von Hörmann Logistik mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt.
Die Kundenanforderungen führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration in zwei Baustufen. Im ersten Bauabschnitt werden 22 Roboter mit 26.500 Behältern auf 16 Ebenen und dazugehörige 6 Arbeitsplätze mit Swing-Ports rund 168 Einlagerungen und Retouren sowie 4.000 Picks pro Tag und 400 Picks pro Stunde ermöglichen. In der zweiten, finalen Ausbaustufe wird das AutoStore®-Grid auf circa die doppelte Breite vergrößert, so dass 44 Roboter mit ca. 55.000 Behältern und 12 Arbeitsplätzen mit Swing-Ports für rund 336 Einlagerungen und Retouren sowie 8.000 Picks pro Tag und 800 Picks pro Stunde sorgen werden.
Mit dem neuen, erweiterbaren AutoStore Kleinteilelager ist das Logistic-Center von SportOkay.com auch Dank der persönlichen und engagierten Betreuung von HÖRMANN Intralogistics perfekt für die Zukunft gerüstet.
Konrad Plankensteiner
Geschäftsführer
Das AutoStore-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem mit den Gesamtabmessungen von 18,4 m x 36,9 m (79,2 m) x 5,4 m (L x B x H). In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 16 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 22 (44) batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen. Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Swing-Port-Arbeitsplätze im Erdgeschoss zuständig. Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.
Die Arbeitsplätze zur Einlagerung, Auslagerung und Kommissionierung der Waren bei SportOkay.com befinden sich unterhalb des AutoStore®-Systems im Erdgeschoss. Die Artikel werden auf Paletten bzw. in Kartons an die Wareneingangs-Arbeitsplätze gebracht, dort ausgepackt und in das System eingelagert. Waren, die für die Kommissionierung bestimmt sind, werden an einem der Warenausgangs-Arbeitsplätze vom AutoStore®-System angedient, der Mitarbeiter entnimmt die Ware und legt sie im Versandkarton ab.
Das AutoStore®-Kleinteilelager bei SportOkay.com in Innsbruck ging im Spätsommer 2018 in Betrieb.
Anbindung des Regallagers durch SAFELOG AGVs
Im Untergeschoss werden Großteile, wie z.B. Ski, Snowboards, Stöcke, usw. in Regalen vorgehalten. Den Regalen sind fixe Stellplätze zugeordnet und über RFID-Tags am Boden codiert. Daraus ergibt sich eine Regalfläche mit definierten Fahrwegen für die AGV’s. Je nach Kommissionierauftrag holen die mobilen Transportroboter vom Typ SAFELOG AGV L1 die Regale mit den benötigten Artikeln auf der Lagerfläche ab. Über einen Konsolenheber gelangt das AGV mit dem Regal direkt in die Picking Zone und an den richtigen Arbeitsplatz. Die Regale sind variabel mit Kragarmen oder verstellbaren Böden ausgestattet. Nach der Kommissionierung werden die Regale durch das AGV wieder an ihren Stellplatz gebracht.
Auch fertig gepickte Aufträge werden von den AutoStore® Kommissionierplätzen durch eigens dafür konfigurierte SAFELOG AGVs vom Typ S2 direkt an die Verpackungsmaschine transportiert.
Durch dieses Goods-to-person Prinzip konnte die Lagerfläche effizient genutzt und die Wegzeiten der Mitarbeiter im Rahmen der Kommissioniertätigkeit um ca. 80% reduziert. Dadurch erhöht sich die Picking-Quote erheblich.
