Palettenhochregallager und AKL mit Kommissionierung bei Kern & Sohn

Die Kern & Sohn GmbH ist einer der größten Anbieter von professionellen Waagen in Deutschland und unter der Marke KERN international bekannt. Das Produktportfolio umfasst das gesamte Spektrum der Wägetechnik, dazu zählen auch integrierte Wiegelösungen in Förder- und Anlagentechnik. Um das weitere Wachstum abzusichern und die Materialflussprozesse zu optimieren, entwickelte die PROTEMA Unternehmensberatung GmbH ein neues Gesamtkonzept, das neben einem neuen Logistik- und Montagekonzept auch den Neubau eines Werk- und Logistikgebäudes beinhaltet. Das automatische Palettenhochregallager und das automatische Kleinteilelager mit Kommissionierplätzen lieferte HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer.

Konzept

Eine Besonderheit ist das innovative Konzept, in dem Kartons und Kleinladungsträger (KLT) unterschiedlichster Größe gelagert werden können. Dieses Automatische Kleinteilelager (AKL) ist in die Silokonstruktion des Palettenhochregallagers integriert und hat die gleiche Höhe von 25 m. Möglich wird das durch den Einsatz spezieller Regalbediengeräte (RBG), bei denen nur ein Antrieb über eine Zahnstange sowohl das Fahrwerk als auch den Mastkopf antreibt. Mit ausgefeilter Greiftechnik können die unterschiedlichen Kartons bis zu vierfachtief eingelagert werden.

Einheitliche Großfächer werden volumenoptimiert mit bis zu 24 Kartons belegt. Zur Brandvermeidung werden sowohl das eingassige Palettenhochregallager, als auch das zweigassige Karton-Hochregallager (AKL) mit einer sauerstoffreduzierten Atmosphäre betrieben. Kartons, KLTs und Paletten werden am Wareneingang auf die Fördertechnik aufgesetzt. An den I-Punkten identifiziert das WMS über Barcode-Etiketten die Ladeeinheiten. Die Konturen von Kartons und KLTs werden auf der Fördertechnik mit einem kamerabasierten System erfasst. Bereits an dieser Stelle entscheidet das WMS darüber, wie die Ladeeinheiten in das AKL eingelagert werden.

Die Ladeeinheiten werden sofort in die volumenoptimierte Position gedreht. An mehreren Pufferbahnen vor dem AKL werden Kartons gleicher Größenklassen gesammelt und als Pärchen oder Quadrupel eingelagert. Durch den Vierfachtransport reduzieren sich die RBG-Fahrten erheblich.

Die Auslieferaufträge erhält HiLIS vom Hostrechner. Durch frühzeitige Weitergabe kann HiLIS Aufträge der gleichen Breitenklasse koppeln und so über das RBG ebenfalls bis zu vier Kartons sammeln und am Auslagerstich bereitstellen. Über die Schleuse gelangen sie zu den Pick & Pack Plätzen. Um dem Bediener ergonomisches Arbeiten zu ermöglichen, senkt ein Scherenhubtisch die Paletten auf Arbeitsniveau ab. Der Bediener entnimmt die Artikel, die ihm sein Terminal anzeigt. Restmengen werden wieder eingelagert.

Das Warehousemanagement übernimmt das HÖRMANN intra Logistics System HiLIS das direkt mit dem HOST kommuniziert. Die drei Regalbediengeräte arbeiten mit dem HiLIS Eco-Powermanagementsystem, das durch intelligenten Energieausgleich bis zu 25 % des Energieverbrauchs einspart. Die HiLIS Anlagenvisualisierung ermöglicht es, alle Anlagenbewegungen in Echtzeit zu verfolgen, kontrollieren und gegebenenfalls durch manuellen Eingriff zu verändern.

Balingen liegt im erdbebengefährdeten Zollernalbkreis. Zur Absicherung wurde ein Erdbebenpaket in das System integriert, das nach einem Erdbeben das mögliche Verrutschen von Kartons im Regal sensorisch erkennt und diese wieder neu ausrichtet.

Highlights

• Volumen- und durchsatzoptimierte Lagerstrategien
• Direkte Anbindung von Produktion & Kommissionierung
• Einbau von Erdbebenpaketen
• Brandvermeidungskonzept
• 1-gassiges Palettenhochregallager
• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (L x B x H)
• Stellplatzkapazität: 3.480
• Doppeltiefe Lagerung
• 1 automatisches Regalbediengerät mit aufgebauter Teleskopgabel
• Fördertechnikanbindung

1-gassiges Palettenhochregallager

• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (L x B x H)
• Stellplatzkapazität: 3.480
• Doppeltiefe Lagerung
• 1 automatisches Regalbediengerät mit aufgebauter Teleskopgabel
• Fördertechnikanbindung

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN