AutoStore®
Referenz IDS
AutoStore® Kleinteilelager für IDS Imaging Development Systems in Obersulm
In mehr als 20 Jahren hat sich die Imaging Development Systems GmbH von einer 2-Mann-Firma zu einem weltweit führenden Hersteller digitaler Industriekameras mit rund 300 Mitarbeitern entwickelt. Rund 200.000 hochwertige Kameras "Made in Germany" werden jährlich in Obersulm entwickelt und gefertigt. Mit Niederlassungen in den USA, Japan und UK, sowie Repräsentanzen in Europa und Asien ist IDS international vertreten. Am Hauptsitz in Obersulm wird in einer bestehenden Lagerhalle ein vollautomatisches Kleinteilelager errichtet, in dem an jedem Arbeitsplatz jederzeit Wareneingänge oder Kommissionierungen durchgeführt werden können. Die Realisierung des innovativen Kleinteilelagers AutoStore® hat HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer übernommen.
Konzept
Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore®-Systems wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit realen Daten von IDS durchgeführt. Die täglichen Betriebszeiten von 10 Stunden führten, zusammen mit den weiteren Kundenanforderungen und den Simulationsergebnissen, zu einer Systemkonfiguration mit ca. 2.610 Behältern der Größe 649 mm x 449 mm x 220 mm (L x B x H) über 10 Ebenen. Die 5 autonomen Roboter ver- und entsorgen die drei Carousel-Arbeitsplätze.
Davon ist jeweils einer für den Wareneingang, den Warenausgang zur Produktion und den Warenausgang zum Versand zugeordnet. Das AutoStore®-System besteht aus einem an drei Seiten verkleideten Aluminium-Rastersystem in den Gesamtabmessungen von 10,6 m x 11,2 m x 2,4 m (L x B x H) exklusive der Service-Bühne. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 10 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die fünf batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen und kooperativ Behälter aufnehmen, umsortieren und an den Kommissioniermodulen andienen.
Das maximale Gesamtgewicht der Behälter beträgt 35 kg, bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.
Das System ist für 800 Ein- und Auslagerungen am Tag ausgelegt. Die Steuerung der Anlage übernimmt das von HÖRMANN Intralogistics speziell für AutoStore® konzipierte Lagerverwaltungs- und –steuerungssystem HiLIS AS. AutoStore® kennt „nur“ die Behälternummer im System, nicht aber den Inhalt. Das übergeordnete LVS HiLIS AS kennt den Inhalt jedes Behälters, übernimmt die übergeordnete Verwaltung und Steuerung des AutoStore®-Systems und setzt die logistischen Prozesse inklusive der Schnittstellen zum ERP-System um. Die verständliche, grafische Benutzeroberfläche von HiLIS AS stellt via Touch-Screen klare Arbeits- und Kommissionieranweisungen zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt HiLIS AS permanente Inventurprozesse, Leerbehälter-Einbringung, Status-Dialoge, Sonderzugriffe auf die Behälter und vieles mehr.
Das AutoStore® Kleinteilelager bei IDS in Obersulm wurde im Mai 2019 in Betrieb genommen.
Referenz Auto Leebmann
AutoStore® Kleinteilelager für den Leebmann24 Online-Shop in Passau
Seit 1926 hat sich die familiengeführte Leebmann Gruppe auf die Automarken BMW und Mini, sowie vier Motorradmarken spezialisiert. An vier Standorten bietet das kundenorientierte Unternehmen Neu- und Gebrauchtfahrzeuge sowie eine breite Palette an Serviceleistungen. In dem online-Shop www.leebmann24.de sind Zubehör, Ersatzteile und Pflegeprodukte rund um die Uhr erhältlich.
An der Firmenzentrale in Passau wird zur Lagerung von Auto- und Motorrad-Zubehör bzw. Ersatzkleinteilen in einer bestehenden Lagerhalle ein vollautomatisches Kleinteilelager errichtet, in dem an jedem Arbeitsplatz jederzeit Wareneingänge oder Kommissionierungen durchgeführt werden können. Wegen seiner kompakten Abmessungen, der hohen Effizienz und der optimalen Ausrichtung auf den e-commerce hat sich die Auto Leebmann GmbH für das innovative Kleinteilelager AutoStore® entschieden. Den Auftrag zur Realisierung hat HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer übernommen.
Konzept
Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore®-Systems wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit realen Daten von Auto Leebmann durchgeführt. Die geforderten Betriebszeiten zur Wareneinlagerung (4 Stunden pro Tag) und Warenausgang (8 Stunden pro Tag) führte zusammen mit den weiteren Kundenanforderungen und den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration mit einer Gesamtkapazität für 10.750 Behältern, wobei das Grid zunächst nur mit ca. 6.000 Behältern der Größe 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) befüllt wird. Die 15 autonomen Roboter mit 15 Roboter-Ladestationen ver- und entsorgen die vier Carousel-Arbeitsplätze. Zwei davon dienen zur Einlagerung, zwei zur Auslagerung und Kommissionierung der Artikel.
Zur späteren Erweiterung sind zwei zusätzliche Carousel-Rahmen vorgesehen. Das AutoStore®-System besteht aus einem an drei Seiten verkleideten Aluminium-Rastersystem in den Gesamtabmessungen von 14,1 m x 26,9 m x 4,4 m (L x B x H) inklusive der Service-Bühne. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 13 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 15 batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen und kooperativ Behälter aufnehmen, umsortieren und an die Kommissioniermodule andienen.
Damit auch zukünftig der erforderliche Staplerverkehr in der Bestandshalle erfolgen kann, wurde im Grid ein Tunnel mit ausreichender Höhe vorgesehen. Das maximale Gesamtgewicht der Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Das System ist für 1.100 Ein- und 3.000 Auslagerungen am Tag ausgelegt.
Die Steuerung der Anlage übernimmt das von HÖRMANN Intralogistics speziell für AutoStore® konzipierte Lagerverwaltungs- und –steuerungssystem HiLIS AS. AutoStore® kennt „nur“ die Behälternummer im System, nicht aber den Inhalt. Das übergeordnete LVS HiLIS AS kennt den Inhalt jedes Behälters, übernimmt die übergeordnete Verwaltung und Steuerung des AutoStore®-Systems und setzt die logistischen Prozesse inklusive der Schnittstellen zum ERP-System um. Die einfach verständliche, grafische Benutzeroberfläche von HiLIS AS stellt via Touch-Screen klare Arbeits- und Kommissionieranweisungen zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt HiLIS AS permanente Inventurprozesse, Leerbehälter-Einbringung, Status-Dialoge, Sonderzugriff auf die Behälter und vieles mehr.
Das AutoStore® Kleinteilelager bei Auto Leebmann in Passau ging im Frühjahr 2020 in Betrieb.
Referenz Pati Versand
AutoStore® Kleinteilelager für den pati-versand.de in Herzlake
Der Pati-Versand hat sich seit 2007 auf Patisseriebedarf, Konditorei- und Backzutaten sowie Zubehör spezialisiert. Das umfangreiche Produktsortiment, das jährlich durch die neuesten Trendartikel erweitert wird, steht auch im maßgeschneiderten Online-Shop zur Verfügung. Heute ist der www.pati-versand.de im Privatkundenbereich der größte Anbieter für Torten-, Pralinen- und Backzutaten im deutschsprachigen Raum. Am Standort in Herzlake wird in einer neuen Lagerhalle ein automatisches Kleinteilelager für die Lagerung von Backzubehör errichtet. Mit seinem AutoStore®-Konzept hat HÖRMANN Intralogistics überzeugt und den Auftrag zur Realisierung der Anlage inklusive des HiLIS AS Lagerverwaltungssystems erhalten.
Konzept
Das AutoStore®-Lager wird in der Neubauhalle mit einer lichten Höhe von 5.500 mm errichtet. An allen Arbeitsplätzen können jederzeit Wareneingänge und Kommissionierungen durchgeführt werden.
Für die individuell abgestimmte Auslegung des AutoStore®-Systems für Pati-Versand wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt. Die Netto-Betriebszeit beträgt 8 Stunden täglich an 5 Tagen pro Woche.
Die Kundenparameter führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration mit 12 Ebenen, 25.000 Behältern, 6 Carousel-Arbeitsplätzen sowie 2 Conveyor-Arbeitsplatzmodulen. Damit können die geforderten 110 Wareneinlagerungen sowie die 1.040 Warenauslagerungen inklusive der circa 10 „Schnellaufträge“ pro Stunde realisiert werden. Für eine mögliche Erweiterung sind bereits 3 bzw. 2 zusätzliche Rahmen für Carousel- bzw. Conveyor-Arbeitsplätze vorgesehen.
Das AutoStore®-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem mit den Gesamtabmessungen von 24,5 m x 33,3 m x 4,1 m (L x B x H) inkl. der Service-Bühne und einer Verkleidung aus einseitig beschichteten MDF-Platten an drei Seiten. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 12 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 32 batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen.
Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Carousel- und Conveyor-Arbeitsplätze zuständig. Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet bei der Einlagerung eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.
Die Steuerung der Anlage übernimmt das von HÖRMANN Intralogistics speziell für AutoStore® konzipierte Lagerverwaltungs- und –steuerungssystem HiLIS AS. AutoStore® kennt „nur“ die Behälternummer im System, nicht aber den Inhalt. Das übergeordnete LVS HiLIS AS kennt den Inhalt jedes Behälters, übernimmt die übergeordnete Verwaltung und Steuerung des AutoStore®-Systems und setzt die logistischen Prozesse inklusive der Schnittstellen zum ERP-System um. Die einfach verständliche, grafische Benutzeroberfläche von HiLIS AS stellt via Touch-Screen klare Arbeits- und Kommissionieranweisungen zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt HiLIS AS permanente Inventurprozesse, Leerbehälter-Einbringung, Status-Dialoge, Sonderzugriff auf die Behälter und vieles mehr.
Das AutoStore®-Kleinteilelager bei Pati-Versand.de in Herzlake ging Anfang 2019 in Betrieb.
Referenz Richter + Frenzel
AutoStore® Kleinteilelager mit anschließenden Komponenten für Richter + Frenzel in Reichertshofen
Seit über 125 Jahren ist der Fachgroßhandel Richter + Frenzel der Spezialist für Sanitär- und Haustechnik. Mehr als 4.200 Mitarbeiter an 180 Standorten in Deutschland sorgen für kompetente Beratung und Planung mit Produkten von über 1.800 Herstellern. Am Standort in Reichertshofen entstand der Neubau eines zentralen Logistikzentrums, von dem aus R+F Niederlassungen und das Handwerk überregional beliefert. Zentrales Element in diesem Neubau ist eine vollautomatische Lager-Lösung für die Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen. Mit seinem Intralogistikkonzept, das ein AutoStore®-Kleinteilelager mit angebundener Fördertechnik zur Kommissionierung und Palettierung beinhaltet, hat HÖRMANN Intralogistics überzeugt und den Auftrag zur Realisierung der Anlage erhalten.
Konzept
Das neue AutoStore®-Lager wurde in eine Neubauhalle integriert. Um Wareneingang und Warenausgang bzw. Kommissionierung dem Warenfluss anzupassen, wurden die jeweiligen Arbeitsplätze an den gegenüberliegenden Seiten des AutoStore®-Systems angeordnet.
Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore-Systems für Richter + Frenzel wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt. Dabei ergab sich auch die Empfehlung zur Batchbildung an Warenausgang/Kommissionierung. Die Kundenanforderungen führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration mit 45 Robotern, 50.000 Behältern auf 16 Ebenen und entsprechenden Arbeitsplatzmodulen.
Das AutoStore®-System besteht aus einem, auf allen Seiten verkleideten, Aluminium-Rastersystem. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 16 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen. Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Arbeitsplatzmodule zuständig.
Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Um die Behälter mengenoptimiert zu befüllen, hat Hörmann Logistik ein selbsterlernendes System für Gewichts- und Volumendaten implementiert. Pro Unterteilung im Behälter (1/4, 1/2oder 1/1 Behälter) dürfen nur gleiche Artikel in gleicher Beschaffenheit gelagert werden.
Das Hörmann Logistik Lagerverwaltungssystem HiLIS AS, das von Hörmann Logistik extra für die AutoStore®-Systeme entwickelt wurde, übernimmt die übergeordnete Verwaltung des Systems inklusive aller Schnittstellen zum ERP-System. Auch die kundenseitigen Pick- und Palettierroboter kommunizieren über Schnittstelle mit HiLIS AS. Über die HiLIS AS Visualisierung können jederzeit alle Anlagendaten und -funktionen übersichtlich abgerufen werden.
Die neue AutoStore®-Intralogistiklösung bei Richter + Frenzel ist im Juni 2019 in Betrieb gegangen.
Referenz SportOkay
AutoStore® Kleinteilelager für SportOkay.com in Innsbruck
Das e-Commerce Unternehmen Sport Okay GmbH bietet als Spezialist für alpine Bekleidung und Sportausrüstung in ihrem Onlineshop www.sportokay.com über 200 Top-Marken an. Einzigartig weltweit ist die 3D Ansicht, mit der man seinen Artikel im Onlineshop anschauen und begutachten kann! Zehntausende zufriedene Kunden in Deutschland, Österreich, Italien und weiteren 15 Ländern lassen sich von den Sport-Spezialisten im Herzen der Alpen beliefern. Aufgrund der sehr positiven Entwicklung des Onlineshops wird SportOkay.com in Innsbruck in den Neubau eines Logistikzentrums investieren, in dem als zentrales Kommissioniersystem ein vollautomatisches Kleinteilelager System zum Einsatz kommt. Mit seinem AutoStore®-Konzept hat HÖRMANN Intralogistics überzeugt und den Auftrag zur Realisierung der Anlage erhalten.
Konzept
Das neue AutoStore®-Lager wird im zweiten Obergeschoss einer Neubauhalle errichtet. Im Erdgeschoss sind Arbeitsplätze für Wareneingang und Kommissionierung vorgesehen.
Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore-Systems für SportOkay.com wurden bei der Planung von Hörmann Logistik mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt.
Die Kundenanforderungen führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration in zwei Baustufen. Im ersten Bauabschnitt werden 22 Roboter mit 26.500 Behältern auf 16 Ebenen und dazugehörige 6 Arbeitsplätze mit Swing-Ports rund 168 Einlagerungen und Retouren sowie 4.000 Picks pro Tag und 400 Picks pro Stunde ermöglichen. In der zweiten, finalen Ausbaustufe wird das AutoStore®-Grid auf circa die doppelte Breite vergrößert, so dass 44 Roboter mit ca. 55.000 Behältern und 12 Arbeitsplätzen mit Swing-Ports für rund 336 Einlagerungen und Retouren sowie 8.000 Picks pro Tag und 800 Picks pro Stunde sorgen werden.
Mit dem neuen, erweiterbaren AutoStore Kleinteilelager ist das Logistic-Center von SportOkay.com auch Dank der persönlichen und engagierten Betreuung von HÖRMANN Intralogistics perfekt für die Zukunft gerüstet.
Konrad Plankensteiner
Geschäftsführer
Das AutoStore-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem mit den Gesamtabmessungen von 18,4 m x 36,9 m (79,2 m) x 5,4 m (L x B x H). In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 16 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 22 (44) batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen. Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Swing-Port-Arbeitsplätze im Erdgeschoss zuständig. Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.
Die Arbeitsplätze zur Einlagerung, Auslagerung und Kommissionierung der Waren bei SportOkay.com befinden sich unterhalb des AutoStore®-Systems im Erdgeschoss. Die Artikel werden auf Paletten bzw. in Kartons an die Wareneingangs-Arbeitsplätze gebracht, dort ausgepackt und in das System eingelagert. Waren, die für die Kommissionierung bestimmt sind, werden an einem der Warenausgangs-Arbeitsplätze vom AutoStore®-System angedient, der Mitarbeiter entnimmt die Ware und legt sie im Versandkarton ab.
Das AutoStore®-Kleinteilelager bei SportOkay.com in Innsbruck ging im Spätsommer 2018 in Betrieb.
Anbindung des Regallagers durch SAFELOG AGVs
Im Untergeschoss werden Großteile, wie z.B. Ski, Snowboards, Stöcke, usw. in Regalen vorgehalten. Den Regalen sind fixe Stellplätze zugeordnet und über RFID-Tags am Boden codiert. Daraus ergibt sich eine Regalfläche mit definierten Fahrwegen für die AGV’s. Je nach Kommissionierauftrag holen die mobilen Transportroboter vom Typ SAFELOG AGV L1 die Regale mit den benötigten Artikeln auf der Lagerfläche ab. Über einen Konsolenheber gelangt das AGV mit dem Regal direkt in die Picking Zone und an den richtigen Arbeitsplatz. Die Regale sind variabel mit Kragarmen oder verstellbaren Böden ausgestattet. Nach der Kommissionierung werden die Regale durch das AGV wieder an ihren Stellplatz gebracht.
Auch fertig gepickte Aufträge werden von den AutoStore® Kommissionierplätzen durch eigens dafür konfigurierte SAFELOG AGVs vom Typ S2 direkt an die Verpackungsmaschine transportiert.
Durch dieses Goods-to-person Prinzip konnte die Lagerfläche effizient genutzt und die Wegzeiten der Mitarbeiter im Rahmen der Kommissioniertätigkeit um ca. 80% reduziert. Dadurch erhöht sich die Picking-Quote erheblich.
