Green Bay Packaging Inc. hat sich auf individuelle Wellpappe-Verpackungen, Faltkartons und Selbstklebeetiketten spezialisiert. Mit ihrer Philosophie, auf Kundenwünsche zugeschnittene, kreative Lösungen herzustellen, ist das Unternehmen aus Green Bay Wisconsin ein Premium-Anbieter in den USA. Mehr als 3.000 Mitarbeiter arbeiten an Standorten in 15 US-Staaten sowie in Mexiko. Im Zuge einer Werkserweiterung bei der Haftmaterial Division von Green Bay in Wisconsin entstand ein neues Hochregallager für Papierrollen und versandfähige Palettenware. Es ist mit fahrerlosen Transportsystemen (AGV) direkt an die vorhandenen Beschichtungs- und Schneideanlagen sowie an die neu entstandenen Produktionsbereiche angebunden. HÖRMANN Intralogistics realisierte das neue, imposante Hochregallager inklusive der anbindenden Förder- und Handlingstechnik und zwei verschiedenen AGV-Systemen als Generalunternehmer.

Konzept

Besondere Herausforderungen des zweigassigen Kanallagers waren der Transport und das Handling unterschiedlichster Ladeeinheiten mit Gewichten bis zu 5 to. Mit mehreren innovativen Entwicklungen, wie den unterschiedlichen Rollenmanipulatoren, Slaveboarduntersetzeinrichtungen, speziellen AGV mit Dornaufnahme und Querverteilerwagen mit Powercaptechnologie erfüllte HÖRMANN Intralogistics alle Projektanforderungen. Dazu gehören auch die voll flexiblen Ein- und Auslagerstrategien mit drei Regalbediengeräten. In jedem Lagerkanal können sowohl Papierrollen als auch unterschiedliche Palettentypen mit Fertigware gelagert werden. Dabei ist eine Gasse des Hochregallagers (HRL) mit zwei Regalbediengeräten (RBG) auf einer Fahrschiene und eine Gasse mit einem RBG ausgerüstet.

Die Regalbediengeräte sind mit je zwei Kanalfahrzeugen ausgestattet, die einzeln (bei kleineren Paletten) oder gemeinsam (bei Systempaletten für schwere Rollen) ausfahren können. Die mittlere Regaleinheit kann von beiden Gassen bedient werden und stellt somit eine redundante Versorgung der Produktion mit Rollen sicher. Die Regalscheiben sind 2-fach, 4-fach oder 6-fach tief, um flexibel auf unterschiedliche Artikelmengen zu reagieren. Auch die Breiten
der Lagerkanäle variieren zwischen 1.000 mm und 2.200 mm zur besseren Raumnutzung. Alle Regalbediengeräte sind mit einer selbstlernenden Fachfeinpositionierung ausgerüstet, mit der die Kanäle millimetergenau angefahren werden können.

Im Wareneingang werden die Rohmaterial-Rollen mit einem Linienportal auf die Systempalette abgelegt. Dabei wird die Rolle vermessen, mit den avisierten Daten abgeglichen, zum HRL transportiert und eingelagert. Wenn die Produktion Rohware benötigt, fordert sie über das HÖRMANN intra Logistics System HiLIS eine Auswahl von Rollen an, aus der HiLIS diejenige ermittelt, die für die RBGs am einfachsten und schnellsten zugänglich ist. Damit können Umlagerungen vermieden werden. Nachdem das RBG die von HiLIS vorgegebene Rolle ausgelagert hat, wird diese über Fördertechnik zu einem weiteren Portal gebracht.

Dieses entnimmt sie von der Systempalette und setzt die Rolle für ein fahrerloses Transportfahrzeug (Automated Guided Vehicle AGV) ab. Das AGV transportiert die Rolle dann direkt auf den Skate des Abrollers in der Produktion. Der Rückweg der fertig beschichteten Rollen ins Lager erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Das HiLIS WMS verwaltet und steuert alle Materialflussprozesse und kommuniziert über Schnittstelle mit dem Green Bay HOST. Über die HiLIS Visualisierung ist permanente Transparenz und schnelle Fehlerdiagnose im Störfall gewährleistet.

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Das Liebensteiner Kartonagenwerk verarbeitet Wellpappenformate in fertige Verpackungen und hat sich mit individuellen Verpackungslösungen einen hervorragenden Namen gemacht. Das Familienunternehmen bietet von der attraktiv bedruckten Konsumgüter-Verpackung bis hin zu Schwergut- und Transportverpackungen ein breites Spektrum. Am Standort in Plößberg maximierte HÖRMANN Intralogistics die Lagerkapazität durch ein neues Hochregallager und dessen Erweiterung in einem zweiten Bauschritt. Zudem entstand noch ein neues Rohwarenlager. Liebensteiner ist mit dieser hochmodernen und vollautomatischen Lagerhaltung ein Vorreiter in der Wellpappenbranche.

Konzept

Für das neuartige Lagerkonzept berücksichtigte HÖRMANN Intralogistics die spezifischen Eigenschaften der Wellpappe. Im Wesentlichen sind dies Gewicht und Volumen. Relativ großes Volumen bedeutet, dass in der Produktion eine hohe Anzahl an Paletten entsteht. Das relativ geringe Gewicht wiederum erlaubt einen gleichzeitigen Transport mehrerer Ladeeinheiten bei der Ein- und bei der Auslagerung. Je Regalbediengerät (RBG) Fahrt lassen sich so, abhängig von der Palettengröße, ein bis drei Paletten gleichzeitig transportieren und mit einem Spiel des Lastaufnahmemittels ein- oder auslagern. Eine Technik, die die Leistung des Regalbediengerätes um nahezu das Dreifache im Vergleich zu einem konventionellen Regalbediengerät steigert.

Diese immense Geräteleistung ermöglicht es, weite Wege effektiv zurückzulegen und so große Lagerkapazitäten durch ein extrem langes Hochregallager zu schaffen. Das 5-gassige Hochregallager ist mit fünf vollautomatischen Regalbediengeräten ausgestattet. Es versorgt gleichzeitig die Produktion, nimmt Fertigware aus der Produktion an und lagert zeitfenster- und abladestellengenau Fertigware Richtung Versand aus. Bei der Verlängerung des HRL konnten bei gleicher RBG-Anzahl knapp 20.000 Stellplätze dazugewonnen werden. Die Steuerung und Verwaltung der kompletten Anlage erfolgt durch das HÖRMANN intra Logistics System HiLIS, das über Schnittstelle mit dem Liebensteiner HOST-System kommuniziert. Nach ausgeklügelten Lagerstrategien errechnet HiLIS den Lagerplatz um ein Optimum an kurzen Fahrzeiten für das RBG, eine Gewichtsverteilung auf alle Gassen und einen hohen Lagernutzungsgrad zu erzielen.

Die HiLIS Anlagenvisualisierung unterstützt Bedienung und Kontrolle des Gesamtsystems mit einfachen, ergonomisch gestalteten Masken in Echtzeit. Die logistische Meisterleistung dabei ist, die Versandstrecken für einen Lkw so zu befüllen, dass die Materialströme aus allen Lagern dort nahezu synchron zusammenlaufen.

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Die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG gehört zur familiengeführten Kunert Gruppe. In der Kunert Gruppe arbeiten heute 1.900 Mitarbeiter in 16 Werken in Europa und Asien. Jährlich produziert die Kunert Gruppe 300.000 Tonnen Hülsen, Kantenschutz und Verpackungen aus Wellpappe sowie über 225.000 Tonnen Hülsenkarton. Am Standort Bad Neustadt entstand ein neues automatisches Hochregallager um Flächen für Produktionserweiterungen zu schaffen, sowie den veränderten Kundenanforderungen an kleinere Bestellmengen, kürzere Lieferzyklen und effiziente Bestandsvorhaltung gerecht zu werden. Mit einem innovativen Konzept übernahm HÖRMANN Intralogistics die Realisierung des neuen Lagers mit verbindender Fördertechnik. Besonderheit des viergassigen Kanallagers ist die mehrfachtiefe Quer-Lagerung von unterschiedlichsten Fertigwarenformaten auf verschiedenen Palettentypen sowie auf mehreren Unterpaletten.

Konzept

Die Packeinheiten werden von der Produktion mit einem Verteilerwagen zur Übergabe an die neue Fördertechnik transportiert. Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer zwei gleiche Packeinheiten hintereinander transportiert werden, die dann im Hochregallagerbereich als Pärchen gefördert sowie ein- und ausgelagert werden können. Dies erhöht die Durchsatzleistung des Lagers deutlich. Eine Packeinheit kann bis zu sechs Unterpaletten haben. Über eine Konturenkontrolle werden die Packeinheiten zentriert und auf Länge, Breite, Höhe, Palettenbreite, Palettenlänge und Gewicht kontrolliert.

Die Fördertechnik bringt die Packeinheiten dann in die Vorzone des Hochregallagers, in dem ein Palettenkreislauf mit speziellen Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche Produktion, Hochregallager und Versandbereitstellung verbindet. Für die Einlagerung im neuen Kanallager werden die Packeinheiten am Einlagerstich mit Hilfe eines Lichtgitters exakt positioniert. Die Zweimast-Regalbediengeräte (RBG) sind mit Kettenförderern und Kanalfahrzeugen ausgestattet. In zwei Gassen des Lagers arbeiten die RBGs mit je einem Kanalfahrzeug, in den anderen beiden Gassen mit jeweils zwei Kanalfahrzeugen, um den Transport von Großpaletten abzuwickeln.

Die Kanalfahrzeuge sind akkubetrieben und werden im laufenden Betrieb am RBG geladen. Das Regalbediengerät nimmt die Packeinheit quer auf und lagert sie mit Hilfe der Kanalfahrzeuge mehrfachtief in den Lagerkanälen ein. Bei der auftragsbezogenen Auslagerung erhält das Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem HiLIS über Schnittstelle vom bauseitigen HOST einen Auslagerungsauftrag. Die Ware wird von den Regalbediengeräten ausgelagert und über Fördertechnik Richtung Versandbereich transportiert. Es gibt verschiedene Verladebereiche für Lkw Heckbeladung und Lkw Seitenbeladung.

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In mehr als 20 Jahren hat sich die Imaging Development Systems GmbH von einer 2-Mann-Firma zu einem weltweit führenden Hersteller digitaler Industriekameras mit rund 300 Mitarbeitern entwickelt. Rund 200.000 hochwertige Kameras "Made in Germany" werden jährlich in Obersulm entwickelt und gefertigt. Mit Niederlassungen in den USA, Japan und UK, sowie Repräsentanzen in Europa und Asien ist IDS international vertreten. Am Hauptsitz in Obersulm wird in einer bestehenden Lagerhalle ein vollautomatisches Kleinteilelager errichtet, in dem an jedem Arbeitsplatz jederzeit Wareneingänge oder Kommissionierungen durchgeführt werden können. Die Realisierung des innovativen Kleinteilelagers AutoStore® hat HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer übernommen.

Konzept

Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore®-Systems wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit realen Daten von IDS durchgeführt. Die täglichen Betriebszeiten von 10 Stunden führten, zusammen mit den weiteren Kundenanforderungen und den  Simulationsergebnissen,  zu einer  Systemkonfiguration mit ca. 2.610 Behältern der Größe 649 mm x 449 mm x 220 mm (L x B x H)  über 10 Ebenen. Die 5 autonomen Roboter ver- und entsorgen die drei Carousel-Arbeitsplätze.

Davon ist jeweils einer für den Wareneingang, den Warenausgang zur Produktion und den Warenausgang zum Versand zugeordnet. Das AutoStore®-System besteht aus einem an drei Seiten verkleideten Aluminium-Rastersystem in den Gesamtabmessungen von 10,6 m x 11,2 m x 2,4 m (L x B x H) exklusive der Service-Bühne. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 10 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die fünf batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen und kooperativ Behälter aufnehmen, umsortieren und an den Kommissioniermodulen andienen.

Das maximale Gesamtgewicht der Behälter beträgt 35 kg, bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.

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